1 前言

在一次钢瓶倒残操作中，由于残液罐内气相管穿孔，使大量残液进入压缩机，引起压缩机冒烟着火，致使压缩机严重损毁，所幸未发生爆炸事故。

2 压缩机的使用情况及工作原理

发生事故的压缩机于1992年投入使用，发生事故前各部件运转正常，但过去曾多次发生气缸进液险情，所幸能及时排除。该压缩机型号为：ZG—0．75／16—24，属于单级单动立式压缩机，有一个气缸，排气量为0．75m3／min，排气温度不得高于110℃，压缩机与电机直联传动，属于容积型活塞式气体压缩机。其工作原理是：通过曲轴、连杆和十字接头等零件，将回转运动变为活塞在气缸内的往复运动，使工作容积作周期性变化，从而依次完成吸气、压缩、排气和膨胀四个工作循环；在压缩机的进气管上，要求安装有气液分离器，以避免将液态石油气、水分和杂质带入气缸。

3 倒残工艺流程

储灌站采用的是加压法回收残液，工艺流程见图1。操作步骤是：将贮罐(1)内的LPC通入要倒残液的钢瓶(4)，以提高瓶内压力，再将钢瓶翻转，即可使瓶内的残液流入残液罐(3)。当残液罐内的储量较多，压力升高，以至影响钢瓶倒残液时，可启动压缩机(2)，将残液罐(3)内的LPG压至贮罐(1)，即可达到降低残液罐内压力，继续接收钢瓶残液的目的。

图 1 加压法回收残液工艺流程图

4 事故原因

操作工在操作过程中，检查气液分离器液位时从液位计上没有反映出液位，因此没有进行液体排放，认为气液分离器工作正常，因此按正常程序启动压缩机，压缩机运转后，操作工并没有按规程要求对压缩机运转情况进行检查，反而离开了岗位，以致压缩机严重进液仍继续运行。大量的液体液化石油气进入压缩机气缸后，由于液体的可压缩性小，压缩机活塞在不停的往复运动过程中，由于磨擦使压缩机气缸温度不断升高，最终引起压缩机冒烟着火，所幸能及时停止压缩机的运行，未造成压缩机爆炸事故，但主要零部件已严重损毁。

5 事故分析

5．1 残液罐的结构(见图2)

1 —液位计 2—气相接管 3—液相接管4—压力表5—安全阀 6—人孔

图2 残液罐结构图

该残液罐为卧式二类压力容器，设计压力为1．6MPa,设计温度为-20℃～50℃，工作介质为液化石油气。在罐体分别设有残液进出管、气相接管以及安全附件接管等，与各接管连接的阀门及安全阀、压力表、液位计等安全附件无泄漏，且在检验有效期内；由于气相接管的开口设在罐底，所以气相管需从罐底引到罐内液面以上。

5．2 气相管腐蚀穿孔部位

事故发生后，我们马上成立事故原因调查小组，初步认定为气相管穿孑L所致，为了进一步证明压缩机内液化石油气的来源，我们联系有关检验部门对该残液罐进行内外部检验，发现罐内气相管在三个不同部位存在腐蚀穿孔，详细部位见图3。

图 3 腐蚀穿孔部位图

5．3 残液罐的检验情况

按照《压力容器安全技术监察规程》内外部检验是指在用压力容器停机时的检验，安全状况等级为1、2级的，每六年至少一次；安全状况等级为3级的，每3年至少一次。该残液罐安全状况为3级，所以每3年至少进行一次内外部检验，从历次检验报告显示该残液罐均按规定的时间要求进行定期检验，检验项目与《在用压力容器检验规程》规定的相符，重点检查部位为：

①简体与封头的连接；

②方型孔、人孔、检查孔及其补强；

③角接；

④搭接；

⑤布置不合理的焊缝；

⑥封头(端盖)；

⑦支座或支承；

⑧法兰；

⑨排污口。

　　从以上重点检查部位可以看出，残液罐内气相管并非重点检查部位，从历次检验报告中也未发现对该管的检查情况，因此该管的安全使用状况被忽视。

5．4 设备运行情况

根据事后我们进行的调查，气液分离器液位出现异常情况已出现了很长一段时间，操作人员认为是温差所致，只单一地对液体进行排放，未对有关设备进行检查，也未向有关部门反映，致使气相管穿孔后未能及时发现。

6 事故结论及综述

综上所述，由于残液中H2S、水分含量较高，气相接管长期处在这种腐蚀介质之中，容易造成腐蚀；另外残液罐内气相管的使用状况受到忽视，在定期检验过程中未列入重点检验部位，使腐蚀部位未能及时发现。

　　对于液化石油气汽车槽车罐体或部分液化石油气贮罐、残液罐，气相接管开口设在罐体底部时，罐内气相接管应作为开罐检验重点部位，虽然单从罐体本身安全性能来讲，接管的安全性能并不会对罐体的安全使用造成影响，但会引起其它相关设备的使用安全，因此检验过程中应与罐体其它受压部件同等对待，一样应作为重点部位来检查。另外，加强对操作工的安全教育，提高安全意识，严格按有关操作规定进行操作，也是保证储罐区安全运行的基础。