一、前言

　　现代起重机械结构已向大型、精密、多功能、宜人化的机电一体化方向发展。多年来由于对起重机械的设计、制造、安装、使用、维修等缺乏严格、科学化的系统安全管理，致使发生在起重机械作业中的伤亡事故突出。现对冶金企业起重机械作业中的伤亡事故进行分析，提出应对策略。

　　二、事故种类及原因

　　由于起重机械种类繁多，应用广泛，结构复杂，加之我国近20a来起重机械发展速度较快，不仅在产品的品种规格、质量稳定性、生产效率、自动化水平、安全装置灵敏可靠程度以及管理水平等方面与世界发达国家相比还有一定差距，而且还有诸多问题一时适应不了起重机械发展的需要，因此发生在起重机械作业中的伤亡事故屡有发生。

　　(一)挤压碰撞人

　　挤压碰撞人是指作业人员被运行中的起重机械挤压碰撞。起重机械挤压碰撞人也是发生在起重机械作业中常见的伤亡事故，其危险性大，后果严重，往往也会导致人员死亡。超重机械作业中挤压碰撞人主要有4种情况：

　　1.吊物(具)在起重机械运行过程中摆动挤压碰撞人。发生此种情况原因一是由于司机操作不当，运行中机构速度变化过快，使吊物(具)产生较大惯性;二是由于指挥有误，吊运路线不合理。

　　2.吊物(具)摆放不稳发生倾倒碰砸人。其原因一是由于吊物(具)放置方式不当，对重大吊物(具)放置不稳，没有采取必要的安全防护措施;二是由于吊运作业现场管理不善。

　　3.在指挥或检修流动式起重机作业中被挤压碰撞，即人员在起重机械运行机构与回转机构之间，受到运行(回转)中的起重机械的挤压碰撞。其原因一是由于指挥作业人员站位不当(如站在回转臂架与机体之间);二是由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施。

　　4.在巡检或维修桥式起重机作业中被挤压碰撞，即作业人员在起重机械与建(构)筑物之间(如站在桥式起重机大车运行轨道上或站在巡检人行通道上)，受到运行中的起重机械的挤压碰撞。这种情况大部分发生在桥式起重机检修作业中，其原因一是由于巡检或维修作业人员与司机缺乏联系;二是由于检修作业中没有采取必要的安全防护措施(如将起重机固定在大车运行区间的装置)。

　　(二)触电(电击)

　　触电(电击)是指起重机械作业中作业人员触及带电体而发生触电(电击)。起重机械作业大部分处在有电的作业环境，触电(电击)也是发生在起重机械作业中常见的伤亡事故。主要有4种情况。

　　1.司机碰触滑触线。当起重机械司机室设置在滑触线同侧，司机在上下起重机时碰触滑线而触电。其原因一是由于司机室位置设置不合理，一般不应设置与滑触线同侧;二是由于起重机在靠近滑触线端侧没有设置防护板(网)。

　　2.起重机械在露天作业时触及高压输电线，即露天作业的流动式起重机在高压输电线下或塔式起重机在高压输电线旁侧，在伸臂、变幅和回转过程中触及高压输电线，使起重机械带电，导致作业人员触电(电击)。其原因一是没有采取必要的安全防护措施(如加装护隔离);二是由于指挥不当，操作有误。

　　3.电气设施漏电。发生这种情况一是由于起重机械电气设施维修不及时;二是由于司机室没有设置安全防护绝缘垫板。

　　4.起升钢丝绳碰触触线，即由于歪拉斜吊或吊运过程中吊物(具)剧烈摆动，使起升钢丝绳碰触滑触线，致使作业人员触电。这主要是由于吊运方法不当，歪拉斜吊违反安全规程;二是由于起重机械靠近触线端侧没有设置滑触线防护板。

　　(三)高处坠落

　　高处坠落是指起重机械作业人员从起重机械上坠落。高处坠落主要发生在起重机械安装、维修作业中。主要有3种情况。

　　1.检修吊笼坠落。其原因一是由于检修吊笼设计结构不合理(如防护杆高度不够，材质选用不符合规定要求，设计强度不够等);二是由于检修作业人员操作不当;三是由于检修作业人员没有采取必要的安全防护措施(如系安全带)，致使检修吊笼与检修作业人员一起坠落。

　　2.跨越起重机时坠落。一是由于检修作业人员没有采取必要的安全防护措施(如系安全带、挂安全绳、架安全网等);二是由于作业人员麻痹大意，违章作业。

　　3.安装或拆卸可升降塔身(节)式塔式起重机塔身(节)作业中，塔身(节)连同作业人员坠落。其原因一是由于塔身(节)设计结构不合理(拆装固定结构存有隐患);二是由于拆装方法不当，作业人员与指挥配合有误。

　　(四)吊物(具)坠落砸人

　　吊物(具)坠落砸人是指吊物或吊具从高处坠落砸向地面作业人员与其他人员。吊物(具)坠落砸人是发生在起重机械作业中最常见的伤亡事故，也是发生在各类起重机械作业中的带有普遍性的伤亡事故，其危险性极大，后果非常严重，往往导致人员死亡。吊物(具)坠落主要有4种情况。

　　1.捆绑吊挂方法不当。一是由于打绑钢丝绳间夹角过大，无平衡梁，捆绑钢线绳被拉断;二是由于吊运带棱角的吊物未加防护板，捆绑钢丝绳被磕断。

　　2.吊索有缺陷。一是由于起升机构钢丝绳折断;二是由于吊钩有缺陷(如吊钩变形、吊钩材质不合要求、吊钩组件松脱等)。

　　3.超负荷。一是由于作业人员对吊物的重量不清楚(如吊物部分被埋在地下或冻结地面上，地脚螺栓末松开等)，贸然起吊，发生超负荷拉断吊索具;二是由于歪拉斜吊发生超负荷而拉断吊索具。

　　4.过(超)卷扬。一是由于没有安装上升极限位置限制器或限制器失灵，致使吊钩继续上升至卷(拉)断起升机构主接触器失灵(如主触头熔接、因机构故障或电磁铁的铁蕊剩磁过大使主触头释放动作迟缓)，不能及时切断起升直至卷(拉)断起升钢丝绳，导致吊物(具)坠落。

　　(五)机体倾翻

　　机体倾翻是指在起重机械作业中整台起重机倾翻。机体倾翻通常是发生在从事露天作业的流动式起重机和塔式起重机中。主要有3种情况：

　　1.被大风刮倒。一是由于露天作业的起重机夹轨器失效;二是由于露天作业的起重机没有防风锚定装置或防风锚定装置不可靠。

　　2.履带式起重机倾翻。一是由于吊运作业现场不合要求(如地面基础松软，有斜坡、坑、沟等);二是由于操作方法不当，指挥作业失误。

　　3.汽车式、轮胎式起重机倾翻。主要是吊运作业现场及支腿架设不合要求(如支腿垫板尺寸过小，高度过大，材质腐朽等);再就是操作不当，超负荷。

　　三、事故特点

　　1.发生在安装、维修作业中的伤害事故较多。起重机械安装、维修是危险性较大的作业，如挤压碰撞人、高处坠落等伤害事故，主要是在起重机械安装、维修作业中发生的。

　　2.伤害类型比较集中。造成起重机械伤害事故的直接原因，主要有吊物坠落、挤压碰撞、触电、高处坠落和机体倾翻5类，占全部起重伤害事故总数的比例分别为34%、30%、10%、8%和5%，5项合计约占87%。前两项合计约占64%。

　　3.由于管理原因造成的伤害事故较多。发生在起重机械作业中的伤害事故固然有技术和设备原因，但主要还是管理原因：安全管理规章制度不健全，不落实;对起重机械作业人员缺乏安全教育，无证操作现象时有发生;管理不严格，监督检查力度不够;维修保养不及时;对起重机械的设计、制造、使用、维修等缺乏系统安全管理。

　　4.起重机械伤害事故的机种比较集中。桥门式起重机、流动式起重机、升降机和塔式起重机发生的伤害事故较多，4类合计发生伤害事故数接近全部起重机械伤害事故总数的80%。特别是桥门式和流动式起重机，发生伤害事故的概率最高，2类合计接近全部起重伤害事故总数的一半(49%)。

　　四、对策

　　(一)健全制度

　　要建立和健全起重机械安全管理岗位责任制，起重机械安全技术档案管理制度，起重机械司机、指挥作业人员、起重司索人员(捆绑吊持人)安全操作规程，起重机械安装、维修人员安全操作规程，起重机械维修保养制度等，要分工明确，落实责任，奖罚分明。

　　(二)加强培训教育

　　要对起重机械作业人员进行安全技术培训考核，按照国家有关技术标准，对起重机械司机、指挥作业人员、起重司索人员进行安全技术培训考核，提高他们的安全技术素质，做到持证上岗作业。

　　1.培养一支专业检查队伍，从事特种设备日常的管理，建立设备管理档案，每天巡视特种设备的使用情况。

　　2.培养一支专业特种设备安装维修保养队伍，从事特种设备的安装、定期保养及应急维修。

　　3.培养具备一定特种设备常识的工作人员，聘请他们担任兼职监察员，一旦发现异常情况及时向特种设备管理部门汇报。

　　(三)强化安全监察力度

　　安全管理部门要依据国家有关安全法规、标准的规定，加强对起重机械的安全监察。

　　1.对起重机制造厂家的制造资格进行安全认证，对其生产的起重机械产品进行安全质量监督检验，把好起重机械产品制造的安全质量关。

　　2.对从事起重机械安装、维修的企业实行安装、维修资格的安全质量认证，不具备从事起重机械安装、维修能力的企业，不得承担起重机械安装、维修业务，把好起重机械安装、维修的安全质量关。

　　3.把起重机械安全技术检验关。对新安装的、大修的、改变重要性能的起重机械进行特殊的安全技术检验，经检验合格并发给使用合格证后方准投入运行。对在用的起重机械进行定期(每2a)常规安全技术检验，不合格的不准继续使用。

　　(四)实行设备、设施系统安全管理杜绝以下事项：

　　1.吊索具安全系数小，致使超重作业总是处在危险状态。

　　2.滚筒缠绳不紧，致使受大负荷的快绳勒进绳束，造成快绳剧烈抖动，极易失稳，结果经常出现继续作业危险，停又停不下来的尴尬局面。

　　3.临时吊鼻焊接不牢，致使有缺陷吊鼻在起重作业中突然发生折断(掰断)。

　　4.滑轮、绳索选用不合理，受力过载后造成绳断轮飞。

　　5.无载荷吊索具意外兜挂物体。

　　6.空中悬吊物较长时间没有加封安全保险绳，一旦受到意外震动、冲击或焊把线等伤害，将造成悬吊物坠落的严重后果。

　　(五)推行标准化作业，实现安全作业：

　　1.安全站位。在起重作业中，有些位置十分危险，如吊杆下、吊物下、被吊物起吊前区、导向滑轮钢绳三角区、快绳周围、斜拉吊钩前或导向滑轮受力方向等，如果处在这些位置上，一且发生危险极不易躲开。所以，起重作业人员的站位非常重要，不但自己要时刻注意，还需要互相提醒、检查落实，以防不测。

　　2.避免拆除作业中缺乏预见因素。如物件估重不准(增加积物等荷重)，切割不彻底，拽拉物多，拆除件受挤压增加荷重，连接部位未被发现强行起吊等，造成吊车、吊索具骤加荷重冲击而导致意外。

　　3.杜绝误操作。

　　4.杜绝绑扎不牢现象发生。

　　5.杜绝吊装工具或吊点选择不当。

　　6.消除起重吊装施工方案与实际作业脱节。主要表现为内容不全，缺乏必要的数据或施工方法与实际操作情况不符，没有起到指导施工的作用。

　　7.危险区域作业未采取必要的防范措施。

　　8.对气候影响考虑不足。露天未安装完的龙门吊等起重设备没采取可靠的封固措施，使用中暂停的塔吊吊钩没升到安全位置或锚封在较轻的重物上等，都可能造成事故。所以，养成良好的施工作业习惯非常重要。再有，风天大件吊装必须要考虑风载对吊车的影响因素，有危险或风力超过安全规定时不能作业。更多冶金安全管理请点击