在对化学工业的317起火灾、爆炸事故进行调查，分析它们发生的主要和次要原因的基础上，美国保险协会(AIA)把化学工业危险因素归纳为以下九个类型。　　1．工厂选址　　(1)易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害；　　(2)水源不充足；　　(3)缺少公共消防设施的支援；　　(4)有高湿度、温度变化显著等气候问题；　　(5)受邻近危险性大的工业装置影响；　　(6)邻近公路、铁路、机场等运输设施；　　(7)在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地。　　2．工厂布局　　(1)工艺设备和贮存设备过于密集；　　(2)有显著危险性和无危险性的工艺装置间的安全距离不够；　　(3)昂贵设备过于集中；　　(4)对不能替换的装置没有有效的防护；　　(5)锅炉、加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离太小；　　(6)有地形障碍。　　3．结构　　(1)支撑物、门、墙等不是防火结构；　　(2)电气设备无防护措施；　　(3)防爆通风换气能力不足；　　(4)控制和管理的指示装置无防护措施；　　(5)装置基础薄弱。　　4．对加工物质的危险性认识不足。　　(1)在装置中原料混合，在催化剂作用下自然分解；　　(2)对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确；　　(3)没有充分掌握因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品的详细情况。　　5．化工工艺　　(1)没有足够的有关化学反应的动力学数据；　　(2)对有危险的副反应认识不足；　　(3)没有根据热力学研究确定爆炸能量；　　(4)对工艺异常情况检测不够。　　6．物料输送　　(1)各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；　　(2)产品的标示不完全；　　(3)风送装置内的粉尘爆炸；　　(4)废气、废水和废渣的处理；　　(5)装置内的装卸设施。　　7．误操作　　(1)忽略关于运转和维修的操作教育；　　(2)没有充分发挥管理人员的监督作用；　　(3)开车、停车计划不适当；　　(4)缺乏紧急停车的操作训练；　　(5)没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。　　8．设备缺陷　　(1)因选材不当而引起装置腐蚀、损坏；　　(2)设备不完善，如缺少可靠的控制仪表等；　　(3)材料的疲劳；　　(4)对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专家验收；　　(5)结构上有缺陷，如不能停车而无法定期检查或进行预防维修；　　(6)设备在超过设计极限的工艺条件下运行；　　(7)对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进；　　(8)没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。　　9．防灾计划不充分　　(1)没有得到管理部门的大力支持；　　(2)责任分工不明确；　　(3)装置运行异常或故障仅由安全部门负责，只是单线起作用；　　(4)没有预防事故的计划，或即使有也很差；　　(5)遇有紧急情况未采取得力措施；　　(6)没有实行由管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查；　　(7)没有对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和必要的防灾培训。　　瑞士再保险公司统计了化学工业和石油工业的102起事故案例，下表为统计结果。 　　由上表可以看出，设备缺陷问题是第一位的危险、有害因素，如果能消除此项危险、有害因素，则化学工业和石油工业的安全就会得到巨大的改善。在化学工业生产中，第“4”和第“5”两类危险、有害因素所占比例较大。这是由以化学反应为主的化学工业生产的特征所决定的。在石油工业中，第“2”和第“3”两类危险、有害因素占较大比例。石油工业的特点是需要处理大量可燃物质，由于火灾、爆炸的能量很大，所以装置的安全间距和建筑物的防火层不适当时就会形成较大的危险。另外，人的误操作问题在两种工业危险中都占较大比例。操作人员的疏忽往往是两种工业事故的共同原因，而在化学工业中所占比重更大一些。在以化学反应为主体的生产设备、设施中，误操作往往是事故的重要原因。