1、基本情况

　　寺河矿连采一队所掘的11W、15W巷，从2003年元月份开始一直处在地质构造区，煤质疏松，顶板破碎，瓦斯涌出异常，顶板和瓦斯管理难度加大。经常出现塌顶片帮、瓦斯超限断电现象，生产不能连续进行。1月15日0点班，11W巷掌面右侧揭露断层，现场跟班人员向有关部门作了汇报，生产技术室决定暂停掘进，准备15日早班进钻机探断层。0点班停止向前掘进，将锚杆支护到距掌面1.4m，打了2排锚索，靠左帮横川贯通处钢带上又加打了1根锚索。夜班下班前将连采机开到7#横川内。截止15日早班，15W—11W7#横川距贯通还剩3m。

　　2、事故经过

　　15日早班连采一队为生产班，队安排贯通7#横川。到工作面接班后，连采机停在7#横川内，锚杆钻机停在11W巷距掌面10m处。当班共出勤21人，由于瓦斯涌出异常，时常出现超限断电，生产不能正常进行，班长崔旭明安排一部分工人去搞文明生产，留一部分工人等候瓦斯稳定后贯通7#横川。约14时开始割煤，15时将贯通处的煤出完，还没来得及支护，瓦斯又超限断电，人员全部撤出7#横川。16时50分，贯通处顶煤开始垮落，并迅速向11W巷扩散，锚杆、锚索失去稳固作用，直接顶与煤顶一起冒落下来。冒落面积：7#横川贯通处3×5m、11W巷靠掌面4×5m，冒落最高高度达4m，顶部呈马鞍型。冒顶后将锚索拉断2根，2排顶锚杆冒落。

　　3、事故原因

　　⑴工作面遇断层，煤体疏松，顶板破碎是造成事故的直接原因，也是主要原因。

　　⑵现场管理有漏洞，规程落实有差距，是事故发生的一个管理原因。规程规定锚杆排距为1m，而现场施工中以片网宽度确保锚杆排距，致使多数锚杆排距普遍大于1m，最大达1.4m；角锚杆角度普遍达不到规程规定的30o，巷道超宽致使角锚杆不到帮，失去了角锚杆将压力分解到两帮的作用。多数锚杆锚固长度达不到设计要求，规程规定锚固长度1.3m，冒落的锚杆长度有1根440mm、有1根650mm、有2根未粘锚固剂。

　　⑶技术管理有漏洞，是造成事故的技术管理原因。

　　1）11W巷遇构造后，生产技术室只考虑到如何探明构造，而忽视了贯通处的顶板管理。连采一队15日早晨向生产技术室作了汇报，生产技术室虽派人到现场进行了观察，但对7#横川的贯通重视不够，没有指导队组进一步采取具体措施。

　　2）规程规定“遇地质条件变化，顶板不完整时，应及时缩小控顶距，并可采用锚索补强或缩小排距等措施”，未考虑到使用原来规定的锚固剂数量能否达到规定的锚固长度（部分锚固剂进入发育的裂隙中，支护强度减弱）。

　　3）贯通措施中规定贯通前提前一个班下达贯通通知单，规定距离不具体。

　　4）业务保安不到位。连采一队崔旭明班无学习贯通措施记录、无签字。

　　⑷调度室分管巷道支护质量检测工作，生产队组支护检测数据都是标准数据，没有误差和现场实际不符。调度室没有对检测数据进行分析处理，工程质量把关不严，是事故发生的又一管理原因。

　　⑸安监科安全监督检查不到位，虽然平常检查时对顶锚杆排距、角锚杆角度、边锚杆不到帮等问题下达了“三定表”，但没有及时进行落实，也是事故发生的又一管理原因。

　　4、防范措施

　　⑴生产技术室要及时指导队组进一步完善规程措施，今后在编制巷道贯通措施时，必须将贯通对面的顶板状况考虑在内，遇地质构造、顶板破碎等特殊情况时，具体规定使用锚固剂的数量。

　　⑵加强对规程措施的贯彻学习，把规程措施贯彻到每一个管理人员和施工人员中，并根据现场情况及时补充修改规程措施。

　　⑶完善工程质量验收制度，加强对巷道支护质量的检查和验收。

　　⑷各井下职能科室要经常深入井下现场，了解情况，及时发现问题、解决问题，帮助队组解决安全和技术难题。发现规程、措施与现场情况不相符、不能指导现场生产时，及时督促修订、补充、完善。

　　⑸各单位必须认真学习本次事故案例，举一反三吸取本次事故教训，加强顶板管理，要把顶板管理和瓦斯治理视为同等重要，杜绝同类事故发生。