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浙江省某化肥厂蒸馏釜爆炸事故

1 事故经过和危害

  19941228日上午1045分许,浙江省三门化肥厂二氟车间氟化岗位的蒸馏系统发生爆炸,造成死亡1人,重伤1人,轻伤3人,若干人不同程度遭受有毒有害气体侵害,直接经济损失45万元。

  三门化肥厂自碳酸氢铵停产后,积极开发新产品,引进了对硝基苯甲酸的精细化工项目,转产顺利,经济效益较好。9312月份从宁波环保研究所引进了氟氯苯乙酮生产项目,19944月份开始设备安装,工艺设计和技术由研究所负责,设备电气由化肥厂负责。同年88日开始第一批料投产试车,至爆炸前试产了十来批,情况基本正常。爆炸这一批料是1227日班压入蒸馏釜的,至小夜班交班,前馏分蒸馏结束,并关好前馏分的进出口阀,开关好后馏分的进出口阀。由于小夜班的罗茨真空泵真空度拉不上,蒸馏系统的真空度不够,故未进行后馏分蒸馏。晚12时左右,技术员来把真空度问题处理好后,到大夜班(28日早班)约凌晨110分才开始后馏分的蒸馏,一般后馏分蒸馏的时间需78小时,但该班到凌晨4时左右,蒸馏釜出口温度记录仪反映的温度开始下跌,出现了蒸馏已经结束的假象,故操作人员关闭了后馏分的进料阀和真空阀后,开始出产品,出了约1020分钟,结果只出了一桶(一般正常情况下能出4桶约 320Kg产品)。当他们回到操作室时,发现蒸馏釜顶温度在上升,他们估计产品未出尽,蒸馏釜内还有料,故又开启真空系统继续蒸馏,直至交班。28日日班,接班后继续蒸馏,到1020分,蒸馏釜出口温度又开始下跌,此时,技术员也在车间,操作人员根据温度现象并请示后,技术员认为蒸馏已经结束(此时蒸馏釜底温度220℃,釜顶200℃)。可以停止蒸馏,之后,技术员离开操作室。2名操作工分别关热油阀,开冷油阀,冷却了约10分钟,1名操作工去处理冲洗地面用的蒸汽阀,2名操作工去放产品,关后馏分进料阀和真空阀;开后馏分放空阀和底阀,结果产品只放出了一桶半。他们二人把放出的产品抬到与爆炸点有一间之隔的氯化岗位,1人仍留在氯化岗位,陈回到了操作室,此时另一操作工仍在处理蒸汽阀。1040分,食堂承包人送饭到氟化操作室。1045分,车间内突然发生了一种异常的“嘶……”声,并冲出一股浓浓的烟雾,紧随着就发出了一声响亮的开放性响声,爆炸就此发生。

  2 事故原因分析

  通过调查当班当事人,咨询有关化工技术人员,模拟生产试验和现场勘察,事故根本原因是由于蒸馏釜内温度偏高(爆炸前夕,温度记录仪打点温度已到 270℃),釜内残渣自身发生剧烈的化学反应,产生大量的热量和气体,使蒸馏釜超压爆破,继而发生化学性爆炸。造成釜内温度升高,超压爆破的主要原因如下:

  2.1工艺设计不够完善。在冷凝器出口没有设冷凝液温度的指示仪表,在蒸馏釜顶(冷凝器前)又没有装真空压力表,使生产过程中造成了冷凝器列管堵塞,使真空系统阻力增大,蒸馏釜内真空度降低时,操作人员无法及时发觉。为了蒸出产品,一方面导致蒸馏温度升高,蒸馏总时间延长,化学副反应也随之增加,另一方面,由于蒸出物减少,使釜顶温度降低,从而形成了蒸馏已经结束的假象,导致操作人员判断失误。

  2.2操作人员未严格按试车规程操作。由于操作人员技术不够熟练,在蒸馏釜内物料未完全冷却的情况下,关闭了后馏分进料阀和真空阀,使蒸馏系统形成了密闭系统。同时在出料过程中又没有密切注意蒸馏釜内的温度变化。

  2.3、该工艺从小试直接转入工业试产,在试产阶段一些工艺操作指标处于摸索阶段。

  3 同类事故防止措施

  3.1、调查组认为,该项目存在较大的危险性,建议技术转让方对该工艺作进一步探讨,完善工艺设计,特别在安全生产方面要设置必要的指示报警装置,对可能出现的异常现象制定出简单、明确的补救措施,以确保安全生产。

  3.2、加强对操作工的培训教育,提高其安全技术素质。在实际操作中做好监督管理,督促其严格执行安全操作规程。

  3.3、恢复生产前必须请有关部门进行安全论证,保证其安全性。

  从以上案例分析,12-二氯乙烷产品的生产重点考虑以下方面:

  1)本产品生产工艺为低温负压操作,对设备、管道、法兰、阀门的密封性要仔细检查,防止空气进入系统内部。

  2)仪表上进一步完善,除现场显示外增加集中显示。

  3)报警装置要增加。

  4)加强操作人员的安全意识,提高业务素质,严格执行工艺指标和操作规程。

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