主题颜色

某制氧厂制氧机燃爆事故

2000821010分,某钢铁有限责任公司制氧厂11500立方米制氧机发生燃爆,死亡22人,伤24人,其中重伤7人,部分厂房坍塌,部分设备受损,直接财产损失320多万元。这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。

  一、事故经过

  该公司计划从8210时起,进行为期45天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面检修,安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。810日下达了《设备检修计划表》,安排11 500 m3制氧机于210时至2116时检修,由制氧厂的二车间和维修车间负责;2l 500 m3制氧机于2116时至238时检修;3 200 m3制氧机于233时至248时检修。检修前,对参与检修的人员进行了一般的安全教育,要求在现场严禁吸烟和动火,要穿戴劳保用品。

  这次制氧机停机检修,由制氧厂分管设备的副厂长负责。检修前的准备工作,由制氧厂分管生产及安全的副厂长(在事故中受伤)负责并现场组织,生产安保科长(在事故中受伤)、安全员(在事故中死亡)、运行二车间主任(在事故中死亡)、运行二车间主任副主任(在事故中受伤)、维修车间副主任(在事故中死亡)及维修人员参加。8202340分,指挥人员安排停11 500 m3机组并排放液氧。21日零时,公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场,加上已在现场当班的17人(因检修需要,空压机运行),现场共有53人。当时,制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝(还剩6只没拆完),公司项目经理(在事故中受伤)指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋填塞。在1号制氧机操作室指挥的副厂长,打电话通知3 200 m3制氧机停止使用外购液氧。21日零时10分,当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时,突然火光一闪,随即一声巨响发生爆炸事故。爆炸使在场的53人中,死 22人,伤24人,厂房不同程度倒塌,设备严重受损。

  二、事故原因

  1、直接原因

  经专家组调查分析,公司11 500 m3室内制氧机燃爆事故现场,因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素,酿成燃爆事故。其中,助燃物为排放液氧所造成的富氧空气;可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油;着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电,在富氧环境中产生火花,引燃油浸纸。

  液氧排放操作不当。空分工(均在事故中死亡)排放液氧时操作不当,排放速度过快,造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发,形成富氧状态。直接为燃爆造成了一个要素(助燃物)。公司制氧厂《工艺监督管理办法》规定,排液氧时,“应做到液体均衡蒸发”,因为排氧过快,没有达到要求,而使氧气积聚,来不及蒸发和散发。

  2、间接原因

  检修前,制氧厂没有按规定制定和报审《检修安全报告书》,致使安全措施不落实,是酿成事故的重要原因。

  检修前,制氧厂仅于810日编制了《设备检修计划表》,对检修项目及时间作了安排,安全要求仅在表后的说明中写了一句:“具体检修的工作由检修单位指定专人负责施工安全”。而《检修安全报告书》至821日上午事故发生后才由车间拟写,制氧厂副厂长签字,但没报公司审批。而按照要求,《检修安全报告书》应提前一天报公司安环部、生产部。由于《检修安全报告书》没有及时制定,人员安排等就没有具体的技术和安全要求。

  检修现场组织指挥不严密,扒珠光砂人员进入现场过早,是伤亡扩大的重要原因。按照程序,扒珠光砂人员应在液氧排净,人孔螺丝拆完后才进入现场操作。如果扒珠光砂人员在人孔螺丝全部拆完后进入现场,事故发生时他们就在厂外,就不会造成这么大的伤亡。

  设备老化、超期服役,工艺装备落后是事故发生的客观原因。KDON 15001500型制氧机空分设备是1971年制造的,1973年安装。197711月投产至今,同类设备的使用寿命在1520年。该制氧机已使用 23年,明显是超期服役。而室内空分的油箱设在膨胀机、空压机旁,油浸绝缘纸电缆和液氧排入方式,都是落后的装备和工艺,留下了事故隐患。这次事故,由于室内空分,明沟排液氧和油箱设在空压机旁,为形成富氧(助燃物)和润滑油蒸气(可燃物)提供了条件,而油浸绝缘纸电缆则为爬电现象的产生、爬电引起小火花,以致引燃电缆中的油浸绝缘纸形成明火提供了条件。

  安全生产规章制度不够完善,安全生产责任制不够落实,安全教育内容有欠缺,劳动力管理不够严格,是造成事故的深层次原因。

  公司安全生产各项规章制度虽然比较全,但到了车间班组就不够完善,例如,没有形成富氧区的防范和治理措施等。安全生产责任制落实不够,如制氧厂设备管理和检修安全责任就没有落实到人。安全培训针对性较差。劳务人员与公司签订劳务合同过于笼统。对劳务公司提供的劳动力没有明确的体能、技能要求,这次参加检修就有6人没有签订劳务协议,属“临时抓夫”。安全管理、培训和劳动力管理上存在漏洞。

  三、事故教训和整改措施

  1、事故教训

  1)抢修准备工作抢时间、赶进度,现场组织不够科学、严密。这次排放液氧时间过短,在现场安全条件未得到确认的情况下,维修前准备工作(扒珠光砂)人员过早进入现场,造成了事故死伤人员的增多。

  2)设备陈旧老化、超期服役,工艺装备落后,埋下了事故隐患。

  2、整改措施

  公司领导思想上要进一步摆正安全与生产、安全与效益的关系,全面加强企业管理,确保安全生产。

  1)应当做到不安全不生产。尽管任务重、压力大,但在设备不安全的情况下,一定要改善设备后再生产,否则适得其反。

  2)对全厂老旧设备进行一次全面“诊治”,登记造册,严格实行设备管理责任制,所有设备使用、维修的责任都要落实到人。

  3)进一步强化安全教育,层层落实安全生产责任制,加强劳动力管理,形成严密的安全生产责任制网络,防患于未然。

  4)举一反三,在全厂各个环节全面加强安全管理,重点是设备管理和现场管理。堵塞管理漏洞,清除事故隐患,无论是检修现场还是生产现场,都要做到井然有序,严禁危险的“交叉作业”,以促进全公司生产发展和经济效益的提高。

  5)严格遵守操作规程。科学的操作规程是用鲜血和生命换来的。无论生产、检修都应严守,决不能因为任务重、时间紧而不按科学规律办事。

  四、警示

  “821”事故对大中型国有老企业是个普遍性的警示,应予高度关注。从严格的安全生产的意义上说,所有超期“服役”的设备都应坚决“退役”,及时更新;但由于生产需要和资金缺乏等方面的原因,一时做不到,就必须对老旧设备进行定期检测、及时检修、监护使用、确保安全。对设计不合理处,及时进行科学的技术革新改造。

感动 同情 无聊 愤怒 搞笑 难过 高兴 路过

责任编辑 :老芋头 (易 安 网 版 权 所 有 ,未 经 授 权 禁 止 使 用 ,不 能 转 载 ! )

分享按钮