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一起合成炉停炉事故的原因与教训

  2009年8月26日,某公司发生了合成炉停炉事故,虽未造成大的损失,但原因和教训值得吸取。

  一、 事故经过

  2009年8月26日3:25左右,1#合成炉氯气流量出现异常波动,当班班长甲向调度报告,随后电话请示工段长,工段长指令甲将自动控制切换成手动控制,合成炉氯气改走旁路。甲接到指令后,安排当班操作工乙到一楼氯气阀门调节处,做阀门由自动该走旁路的准备工作。班长甲与DCS操作工王X进行自动该手动的操作,具体操作过程如下:甲在炉前调节手动阀,王X在DCS上调节氯气自控阀,在调节过程中,氯气流量突然升高,炉火变黄颜色加深,然后继续调整,又发现炉火异常微弱,有随时熄火的可能,3:27分,当班人员立即对1#合成炉采取紧急停炉措施,随后电话通知了调度与隆天当班操作人员。

  1#炉停车后,因隆天未及时降量,氯化氢气体不足,导致正在运行的5#炉炉内压力不断下降,在3:28,5#合成炉出现负压,当班操作人员对5#合成炉采取了紧急停炉。至此,合成两台炉全部停炉。

  二、 事故原因分析

  1.在氯气流量出现异常波动后,在自动调节改成手动调节的过程中,现场操作人员与DCS操作员配合不当,在自控阀位开大、关小时,未能把握住阀位开度,在关小炉前手动阀时也未调节到位,致使氯气流量出现较大波动。当氯气流量降到低流量时,未及时开大氯气阀,而是采取了紧急停炉措施。

  2.仪表气源内有腐蚀产物,造成气源不畅通,在调节阀位时,动作不灵敏,多次设定阀位值后,出现突然动作,导致了氯气流量忽高忽低。

  三、 事故责任分析

  1.在自动改手动过程中,因现场与DCS操作员业务不熟练,处理方法不当,对本次事故负有直接责任。

  2.仪表气源脏,孔板流量计不畅,是本次事故的间接原因,仪表工段负有间接责任。

  四、 吸取的教训及防范措施

  本次事故虽然未对公司财产造成直接经济损失,但也反映了员工操作技能不高、应变能力不强的问题,同时也反映了仪表气源维护不及时等问题,各有关人员应从中吸取教训,认真总结,尽快将防范措施落实到位,避免类似事故的发生。

  1.进一步加强业务培训和操作技能训练,提高紧急情况下事故的处理能力,组织员工对事故案例进行学习。

  2.尽快修复气源管道,定期清洗孔板流量计内的酸泥。

更多资料请点击:事故案例

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