石油化工企业工艺安全管理实施导则应用范例
A.1 简介
企业名称：石油化工企业甲是目前世界上乙烯单线产能最大装置之一，并有聚乙烯装置、苯乙烯装置、芳烃抽提装置、聚苯乙烯装置、丙烯腈装置、聚丙烯装置和丁二烯装置。具有世界级上下游一体化的特点，体现规模经济的效应。采用了世界上最先进的工艺技术，生产主要产品：乙烯、聚乙烯、苯乙烯、聚苯乙烯、丙烯、丙烯腈、聚丙烯、丁二烯、苯、甲苯及副产品等，每年可向市场提供国内紧缺的高质量、多规格、宽覆盖面的石化产品。
管理模式：建立安全管理体系，设立HSSE(健康、安全、保卫、环保)部门，负责具体的健康、安全、保卫、环保(以下简称HSSE)事务实施。
A.2 HSSE方针、目标和承诺
企业甲的HSSE方针由公司总经理、副总经理签署批准后发布实施。同时企业甲的员工和承包商在HSSE承诺板上签字。
A.3 工艺安全信息
A.3.1 工艺安全信息的重要性
开展工艺危害分析前，企业应完成书面工艺安全信息建立。工艺安全信息的重要性包括：
a) 对工艺系统的准确描述，依据正确的工艺信息进行生产、操作和变更，有效避免工艺事故发生;
b) 是开展工艺危害分析的基础;
c) 确保生产和维修符合最初设计的意图;
d) 是进行工艺系统改造的重要依据;
e) 是记录和积累工厂设计、生产操作、维护保养经验和教训。
A.3.2 与工厂储存、使用和生产的化学品的危害相关的信息
建立MSDS信息管理系统，确保所有化学品都有相应的最新版本MSDS，并可以方便地获取所需要的MSDS。
A.3.3 获取工艺安全信息的途径
企业可以通过多种途径获得所需的工艺安全信息，一般可在企业的内网上设立生产信息管理系统，及时更新，使用最新版本，在需要时及时获取。
例如：企业生产管理系统(PMIS)显示了信息菜单、数据报表、静态报告、应急操作、程序文件和规范标准清单等等。
A.4 工艺危害分析
A.4.1 任务描述
对任务的内容进行描述，介绍与任务相关的客观存在的风险。建立风险管理程序，明确工艺危害分析的过程、方法和人员，对生产的整个运行周期中遇到的或因运作而产生的危害、威胁、潜在危险事件和影响进行系统分析。见图A.1。
A.4.2 识别危害和潜在影响
所有类别的潜在风险得到识别、评估，可从以下方面考虑：
a) 人员安全―考虑由于危险事件的影响，造成人员的急性伤害;
b) 人员健康―考虑由于职业接触危害物，可能损害人员健康;
c) 环保―考虑对周围环境的短期、长期破坏;
d) 财产损失—考虑由于事故造成的设备损坏或停车造成的损失;
e) 声誉—考虑事故造成公司名誉的反面影响;
f) 与任务相关的任何其他危险。
A.4.3 评估风险
风险评估：立足于对员工、资产、环境、声誉所产生危害的概率和后果的严重性进行计算。风险的计算公式为:
R = PC
式中：
R——风险;
P——发生的概率;
C——结果的严重性。
后果分析：量化危险事件潜在损失，可根据经验来判断，也可用稍复杂方法建立实际模型进行实验。
A.4.4 控制和降低危害手段的选择
a) 进行最小风险设计：在设计上消除危险;
b) 应用安全装置：通过固定的、自动的、或其它安全防护设计或装置，使风险减少到可接受水平;
c) 提供报警装置：采用报警装置检测危险状况，向有关人员发出适当的报警信号;
d) 制定专用的程序和进行培训;
e) 剩余风险：对目前没有控制措施，记录每个剩余风险以及解决办法不完善的原因。
A.4.5 控制和预防措施的实施及跟踪
A.4.5.1 控制和预防措施应包括以下内容:
a) 所有的危害、影响和威胁已确定;
b) 危险事件的发生可能性和后果已被评估;
c) 阻止危害发生的控制手段到位;
d) 降低事故危害的准备工作到位。
浏览全文请点击:石油化工企业工艺安全管理实施导则应用范例
