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乙醛装车聚合事故 | 2010-4-14 9:06:00

乙醛装车聚合事故

   乙醛是一种活跃的有机物,在存储、罐装过程中会发生聚合反应。聚合反应是快速的放热反应,若处理不当,会造成爆炸、中毒、冻伤等重大恶性事故。
  2002年12月2日,扬子石化股份公司发生一起乙醛聚合反应,虽未引起火灾、爆炸事故,但却给我们敲响了警钟。事后,我们从生产、贮存、装车等环节对乙醛聚合事故发生的原因进行了认真的调查分析,根据分析情况,提出相应的预防措施。
  事故经过
  2002年12月2日16点11分,车号为苏BK5820、容积为22.7m3的乙醛专用槽车,在扬子石化股份公司化工厂醋酸车间乙醛装车平台开始装醛,16点50分,装车结束,共装乙醛15吨。在关闭槽车进料阀后加盲板时,发现槽车温度、压力上升,槽车压力上升至8Pa、温度达70℃左右,伴有“咔嚓”的响声。操作人员武某立即向车间领导汇报,同时将槽车尾气盲板拆除,并将压力卸至6Pa,关闭放空阀,进料阀加盲板。
  调查分析
  1.在反应器内聚合
  2002年12月2日槽车所装乙醛来自乙醛球罐R-501c罐,内有190吨乙醛,其中70吨左右是11月29日白班生产的产品。当日,由于反应波动大,分析工曾取原料乙烯分析三次,原料乙烯中氮气含量高达5.7%,对比乙醛装置原料乙烯的规格要求:
  C2H4:≥99.7%
  C2H4:≤30ppm
  CH4、C2H6:≤50ppm
  S(以H2S计)≤3ppm
  杂质:≤0.3%
  发现远远超过原料乙烯规格中所有杂质总和0.3%,原料乙烯中惰性组份增加后,循环气中乙烯含量会很快下降。因循环气中乙烯含量足乙醛装置安全生产的一个重要指标,其值低于60%时装置会有爆炸的危险。为了装置安全,尾气放空量被大幅增加,并强加盐酸,乙烯分压就降低了,造成反应速度下降,除沫器后部气量过大,催化剂中的氯化钯、氯化铜被循环气吹到除沫器简体挂壁,造成低沸物聚合。
  2.在纯醛中间贮罐内聚合
  催化剂中的钯、铜等重金属以及氯离子等微量物质被夹带到蒸馏系统后,部分会被带入乙醛成品中,在中间贮罐中的重金属离子以及卤素作用下,促使乙醛发生聚合反应,生成环状化合物三聚乙醛。
  12月3日打开多处导淋排放,发现液体中带有催化剂痕迹,证明了我们的推断。
  3.在成品球罐内聚合
  1)未按要求分析
  纯醛中间贮罐中的乙醛本身不合格,在向成品罐进料前,未按要求进行分析或分析的数据有误。很可能是金属离子、氯离子超标,中间贮罐向成品球罐R-501c送料时,在输送泵叶轮搅动下,引起了聚合反应。
  2)贮存时间过长
  乙醛在球罐中贮存时间过长,没有及时倒罐后再装车。有的乙醛贮存达半个月以上,乙醛变质,H+增多,乙醛在室温和H+存在时,发生聚合反应生成微溶于水的液体三聚乙醚在0℃或0℃以下时聚合成不溶于水的固态四聚乙醛。
  4.在槽车内聚合
  槽车中的乙醛发生聚合后,我们取乙醛球罐R-501c罐和槽车中的样品分析,发现R-501c罐中乙醛正常。
  槽车中含三聚乙醛11.0%,含未知物0.5%,含金属离子Fe(mg/kg)1.0。从槽车样品中我们发现Fe离子超标,我们分析认为Fe离子是乙醛聚合的条件之一。所以,槽车本身带有杂质,槽车中Fe离子超标,也可能导制槽车中乙醛发生聚合反应。
  乙醛聚合的防范措施
  1.加强工艺管理,控制好压差
  加强乙烯原料的监控,从根源上杜绝乙醛聚合的发生,减少反应波动,出现乙烯质量问题后,增加成品中重金属及氯离子分析。严格按《乙醛装置工艺技术规程》和《乙醛装置操作法》操作,调整好工艺参数,控制好各反应器的压差,避免催化剂的夹带。
  2.加强巡检,优化报警设置
  加强巡检,增加贮罐处巡检的次数,及时观察现场中间贮罐、球罐温度和压力的变化,现场罐区喷淋电磁阀前后的保护阀是否处于全开状态,以便在紧急情况下,中控室随时开启喷淋开关,给槽车和贮罐冷却降温。进一步完善乙醛贮罐监控系统,将现场贮罐温度、压力引入DCS集散控制系统,并设定报警值,动用历史曲线分析温度走势情况,实现实时监控,确保更高的安全系数。
  3.规范装车作业
  1)对装车工的要求
  装车工须经技术培训,明确装车作业人员职责,取得上岗资格证后,方可操作。
  2)装车前的准备
  装车前槽车贮罐应做好氮气置换和氧含量的分析,氧含量应小于1%(VOL)。根据槽车容积、乙醛密度及90%的充装系数,认真核定装车数量,严禁超装。超装会造成槽车气体空间减少甚至没有气体空间,以至槽车内氧气浓度相对增大,随着环境的变化,易发生聚合、爆炸事故。装车前应认真填写罐装检查确认表,经装车工确认后,方可装车。
  3)装车时的要求
  装车时,球罐压力控制在0.25MPa一0.30MPa,根据流量计的读数,流量不得大于20t/h。
  4)加强人员培训,不断提高处理水平
  加强乙醛发生聚合反应的事故演练和乙醛聚合后处理步骤的学习。反复演练处理过程:迅速关闭进料管线上的考克,关闭贮罐上的放空,打开喷淋电磁阀给贮罐降温,关闭进出料阀手动阀,打开高压水枪,给容器或槽车降温。让每位职工都熟练掌握,不断提高职工的预防能力和应变能力,遇到紧急情况,才会做到心中有数,知道应该先“干什么”,然后再“做什么”。
乙醛是低闪点易燃A3级化学危险品,聚合后潜在危险很大。若发生爆炸,对人员的生命和环境都有很大的危害,但只要加强对乙醛聚合反应的认识,研究聚合的形成过程,加强管理,提高安全意识,规范装车作业程序,措施得力,就能完全预防乙醛在装车中聚合反应的发生。

更多内容:http://www.esafety.cn/blog/wll/73171/index.html

  • 标签:安全 事故 
  • 原创 | 2016-9-30 12:44:59
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    原创 | 2016-9-28 18:08:56
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    原创 | 2016-9-6 18:33:11
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    Re:乙醛装车聚合事故 | 2012-3-14 20:10:41
    qsf999
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    Re:乙醛装车聚合事故 | 2011-9-20 16:20:55
    qsf999去啊啊
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